Üretim hatlarında meydana gelen arızalar, zamanında müdahale edilmediğinde ciddi maliyetlere yol açabilir. Özellikle yüksek hacimli ve sürekli akış gerektiren üretim ortamlarında, bir arızanın dakikalarca fark edilmemesi bile tüm hattın verimliliğini etkileyebilir. Bu gibi durumlarda andon panosu sistemleri devreye girerek hızlı bildirim ve etkin yönetim imkânı sunar.

Andon panosu, üretim sürecinde yaşanan olağan dışı durumları görsel ve/veya sesli olarak ileten bir sistemdir. Arıza bildirimlerinin anlık olarak yapılabilmesi, müdahale sürelerinin azaltılması ve arızanın büyümeden çözümlenmesi açısından büyük fayda sağlar. Bu yazıda, andon panosu ile anlık arıza bildirimlerinin nasıl yönetildiği tüm yönleriyle ele alınacaktır.

Andon Panosu ile Arıza Bildirimi Nedir?

Andon sistemleri, operatörün veya sensörlerin üretim sırasında bir problem fark etmesiyle devreye girer. Bu problem arıza, malzeme eksikliği, kalite sorunu ya da güvenlik riski olabilir. Operatör genellikle bir düğmeye basarak ya da ipi çekerek sistemde alarm oluşturur.

Alarm andon panosuna iletilir ve burada ışık, renk, sesli uyarı ya da dijital ekran mesajı olarak gösterilir. Bildirimler, ilgili ekiplerin durumu anında görmesini sağlar ve harekete geçmeleri için sinyal oluşturur. Böylece, sistemin temel amacı olan hızlı müdahale sağlanmış olur.

Anlık Arıza Bildiriminin Adımları

Andon panosu ile anlık arıza bildirimleri yönetilirken aşağıdaki adımlar izlenir:

1. Arızanın tespiti

Arıza, üretim ekipmanı üzerindeki bir sensörle otomatik olarak ya da operatörün gözlemiyle manuel olarak fark edilir. Tespit edilen sorunun niteliğine göre ilgili kategori seçilir (örneğin: mekanik, elektriksel, yazılımsal).

2. Andon tetiklemesi

Operatör arızayı sistemde tanımlar ve bildirir. Bazı sistemlerde sadece düğmeye basmak yeterliyken, gelişmiş sistemlerde arızanın açıklaması da girilebilir.

3. Alarmın panoda gösterilmesi

Andon panosunda ilgili istasyon kırmızı ışıkla uyarı verir. Ekranda arızanın türü, zamanı ve bildirimi yapan kişi gibi detaylar görülebilir. Sesli uyarılarla desteklenen sistemler dikkat çekiciliği artırır.

4. Müdahale ekibine bildirim

Bakım, kalite veya destek ekiplerine otomatik SMS, mobil bildirim ya da ERP sistemi üzerinden alarm ulaşır. Ekip, bildirilen istasyona yönelir ve müdahale başlar.

5. Müdahalenin tamamlanması

Sorunun çözülmesinin ardından sistemde müdahale süresi ve çözüm notu girilir. Bu işlem genellikle bir süpervizör tarafından onaylanır ve alarm sonlandırılır.

6. Raporlama ve analiz

Arıza süresi, müdahale süresi, tekrar eden arıza kodları gibi bilgiler veri tabanına kaydedilir. Bu veriler, gelecekteki iyileştirme çalışmalarına temel oluşturur.

Arıza Bildiriminde Kullanılan Teknolojiler

• Fiziksel butonlar: Operatörlerin en yaygın kullandığı tetikleme mekanizmasıdır.
• Dokunmatik ekranlar: Arıza detaylarının girilebildiği, sezgisel arayüz sunar.
• Sensör entegrasyonları: Makinelerde oluşan basınç, ısı, titreşim gibi değerler belirli eşiği aşarsa sistem otomatik alarm verir.
• Mobil uygulamalar: Operatörler veya bakım personeli mobil cihazları üzerinden arıza bildirimi yapabilir ya da uyarı alabilir.

Anlık Bildirimlerin Yararları

1. Müdahale süresi kısalır

Arıza oluşur oluşmaz ilgili ekiplerin bilgilendirilmesi sayesinde soruna çok daha hızlı müdahale edilir. Bu da üretim hattındaki duruş süresini minimumda tutar.

2. Üretim kayıpları azalır

Beklenmeyen duruşlar zamanında fark edildiğinde üretimde oluşabilecek gecikmeler önlenmiş olur. Böylece hem verimlilik artar hem de müşteri teslimatları etkilenmez.

3. Operatör katılımı artar

Operatörler sorumluluk alarak sistemin bir parçası haline gelir. Bu durum çalışan memnuniyetini ve iş birliğini artırır.

4. Kök neden analizi kolaylaşır

Toplanan arıza verileri, hangi arızaların sık yaşandığını ve hangi istasyonların riskli olduğunu gösterir. Bu bilgilerle sürekli iyileştirme çalışmaları yapılabilir.

İyi Bir Anlık Bildirim Yönetimi İçin Öneriler

• Andon sisteminde kategori bazlı arıza seçenekleri tanımlanmalı
• Her arıza için sabit kodlar kullanılmalı (örneğin: M101 = Motor Arızası)
• Mobil uygulama veya SMS uyarılarıyla müdahale ekibi anında bilgilendirilmeli
• Arıza ve çözüm süreçleri için zaman ölçümü yapılmalı
• Arızalar çözülmeden sistemde işlem sonlandırılmamalı

Andon Panosu ile Bildirim Sürecinin Raporlanması

Arıza bildirimlerinden elde edilen veriler, sistemde zaman damgası ile birlikte kayıt altına alınır. Bu sayede:

• Ne zaman, hangi istasyonda arıza yaşandığı
• Arızanın ne kadar sürdüğü
• Kim tarafından bildirildiği ve kim tarafından giderildiği
• Benzer arızaların geçmişteki sıklığı

gibi bilgiler düzenli olarak raporlanabilir. Bu raporlar kalite, bakım ve üretim yönetimi departmanları için vazgeçilmez veri kaynaklarıdır.

Endüstri 4.0 ile Gelişmiş Anlık Bildirim Uygulamaları

Yeni nesil üretim sistemlerinde andon panoları yapay zekâ destekli sistemlerle entegre hale gelmiştir. Arıza verileri büyük veri analizine tabi tutularak hangi makinelerin gelecekte sorun çıkarabileceği önceden tahmin edilebilir. Böylece sadece reaktif değil, proaktif bakım stratejileri uygulanabilir.

Örneğin, bir motor belirli sıcaklık eşiğini aştığında sistem hem arıza bildirimi yapar hem de ERP sistemine bakım talebi oluşturur. Bu tam entegre yapı, üretim sürekliliğinde yeni bir dönemi başlatır.

Sonuç

Andon panosu kullanımı, anlık arıza bildirimlerinin hızlı ve etkili şekilde yönetilmesini sağlar. Bu sistem sayesinde üretim hattındaki problemler büyümeden fark edilir, ilgili ekipler anında müdahale eder ve süreçler kontrol altında tutulur.

Doğru yapılandırılmış bir andon sistemi sadece üretim verimliliğini değil, çalışan motivasyonunu, ürün kalitesini ve işletme genel performansını da doğrudan olumlu etkiler. Günümüz rekabet ortamında andon sistemlerinden alınan arıza verilerini yönetmek, dijital üretim anlayışının temel taşlarından biri haline gelmiştir.